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Se puede definir el Lean Manufacturing como una filosofía de trabajo enfocada a la mejora continua y la optimización de procesos basándose en la eliminación de todas las operaciones o actividades que no aportan valor. Dichas actividades son conocidas como desperdicios.

Tiene su origen en la primera parte de los años 50. De origen japonés y tuvo sus inicios en la industria automotriz, más concretamente en Toyota. Por ello, está basado en un conjunto de técnicas de gestión asociadas al Sistema de Producción de Toyota (TPS).

Lean manufacturing no es sólo un conjunto de técnicas, Lean supone un cambio cultural en la organización empresarial con un alto compromiso de la dirección de la compañía que decida implementarlo.

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Desperdicios.

Entre los desperdicios más comunes encontramos los siguientes:

• Transporte y movimientos innecesarios.
• Tiempos de espera.
• Defectos de calidad y reprocesados.
• Exceso de inventario
• Sobreproducción.

Con la eliminación de estos desperdicios se obtiene un rápido aumento de la calidad, los tiempos de producción y los costes disminuyen drásticamente.

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Herramientas del Lean.

El número de herramientas Lean es muy elevado y los distintos autores no se ponen de acuerdo a la hora de identificarlas, clasificarlas y proponer su ámbito de aplicación, el debate se centra en fundamentalmente en si pertenecen al área de la Calidad Total, al JIT o a las nuevas técnicas organizativas. Lo cierto es que estas técnicas se pueden implantar de forma independiente o conjunta, y valiéndose de  un excelente conocimiento de ellas y una metódica aplicación de las mismas, se conseguirá la eliminación de todos los desperdicios mencionados antes, y por tanto una mejora en los procesos, al mismo tiempo que un inmediato aumento en la productividad de las empresas.

Se describen a continuación muy brevemente algunas de las herramientas Lean:

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La metodología de las 5S’s se centra en la eficiencia de las personas en su área de trabajo. Mantiene una excelente organización, orden y limpieza en los puestos de trabajo, haciéndolos también más seguros.

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El SMED es un conjunto de técnicas encaminadas a reducir los tiempos de las operaciones de cambio de herramienta.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»Estandarización» title=»Estandarización del trabajo.» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.

MODAPTS es una técnica que se utiliza para medir el tiempo que lleva hacer un trabajo sin medir cada uno de los movimientos individuales. Se emplea para estandarizar el trabajo.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»TPM» title=»TPM (Mantenimiento Productivo Total)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas a fallos de los equipos, es decir, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, todo esto sin que haya paradas no programadas.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»ANDON» title=»ANDON (Control visual)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Es un término japonés para referirse a alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de producción. Emplea señales acústicas y visuales en un tablero, que indican las condiciones de trabajo en cada área de producción.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»JIDOKA» title=»JIDOKA (Verificación del proceso)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Es una metodología que se centra en la verificación de calidad en las  líneas de producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se detectan problemas. Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los siguientes procesos.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»SPP» title=»SPP (Sistemas de participación del personal)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»JIT» title=»JIT (Just in Time)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial» _builder_version=»3.2″]

Es una filosofía de trabajo, en la cual, las materias primas y los productos llegan justo en el momento que son necesarios, bien para la fabricación o bien para el servicio al cliente.

[/et_pb_toggle][/et_pb_column][et_pb_column type=»1_2″][et_pb_toggle admin_label=»JALAR» title=»Sistema Jalar» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. También se incluyen proveedores y vendedores.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»Células» title=»Células o módulos de trabajo» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Es la unión o agrupación de un conjunto de máquinas y/o trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un producto o familia de productos.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»Kanban» title=»Kanban» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Se divide el conjunto del trabajo en distintos procesos. Cada proceso produce sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no se procesa material sin ser necesario. Maneja lotes pequeños, con tiempos de alistamiento cortos, consiguiendo así que el suministro de materiales sea rápido.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»HEIJUNKA» title=»HEIJUNKA (Producción nivelada)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Es una técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante de los clientes. Para ello, se busca producir lotes pequeños de muchos modelos en periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambios mucho más rápidos, y con pequeños lotes de piezas entregadas con mayor frecuencia.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»POKA YOKE» title=»POKA YOKE (Dispositivos para prevenir errores)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Dispositivos Poka Yoke son los mecanismos que ayudan a prevenir los errores antes de que sucedan, o a hacerlos evidentes para que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a tiempo.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»KAIZEN» title=»KAIZEN (Mejora continua)» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Su objetivo consiste en incrementar la productividad controlando el proceso de producción mediante la reducción del tiempo de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, los métodos de trabajo por operación y la eliminación de desperdicios en cualquiera de sus formas.

[/et_pb_toggle][et_pb_toggle admin_label=»Técnicas de Calidad» title=»Técnicas de calidad» background_position=»top_left» background_repeat=»repeat» background_size=»initial»]

Dentro de estas técnicas se pueden encontrar las siguientes:

CICLO DEMMING (PHVA:Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) Esta metodología describe los cuatro pasos que se deben llevar a cabo de forma sistemática para lograr la mejora continua, entendiendo como tal la mejora continua de la calidad (disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, previsión y eliminación de riesgos potenciales…).

TQM. El Total Quality Management (TQM),  consiste en aplicar el concepto de “Calidad Total” a los sistemas de gestión de la empresa. Con ello lo que se pretende es integrar la calidad en todos los procesos de la organización.

Six Sigma. Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos o productos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, que persigue reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente

Planes cero defectos. El objetivo final de aplicar cualquier herramienta de la calidad es la obtención de cero defectos bajo una perspectiva que englobe los cinco elementos clave de la de las fabricas: operarios, materiales, máquinas, método e información.

MAQ. Matriz de autocalidad. Se usa para registrar los defectos con el objetivo de perseguir que se detecten allí donde se generan.

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Es una herramienta que se basa en ver y entender un proceso e identificar sus desperdicios. Con ella se pueden desarrollar ventajas competitivas y evitar fallos en el proceso, además de crear un lenguaje estandarizado dentro de la empresa para una mejor efectividad de los procesos y del personal. Con esta información se podrán focalizar los esfuerzos en los procesos en los cuales se produzcan más fallos o simplemente aporten más valor a la producción.

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